Cara Antisipasi Faktor Lingkungan Finishing untuk Kilap Optimal

Mengapa Faktor Lingkungan Sangat Mempengaruhi Nilai Kilap?

Setiap pemilik atau manajer produksi IKM furnitur pasti pernah mengalami frustrasi ketika hasil finishing dari batch yang sama—dengan formula cat dan teknik aplikasi yang identik—menunjukkan variasi kilap yang signifikan. Masalah ini bukanlah kebetulan, melainkan akibat langsung dari fluktuasi faktor lingkungan di area finishing. Suhu, kelembaban relatif (RH), dan kontaminasi debu adalah tiga variabel utama yang paling sering menjadi sumber ketidakkonsistenan kilap pada produk furnitur.

Penelitian ilmiah telah membuktikan bahwa faktor lingkungan dan material saling terkait erat. Arip Wijayanto dan timnya di Jurnal Kehutanan Papuasia (2023) mengidentifikasi lima faktor utama yang mempengaruhi nilai kilap: jenis kayu, kehalusan permukaan, jumlah lapisan, jenis bahan finishing, dan sistem pelapisan [1]. Namun, yang sering terlewat dalam praktik sehari-hari adalah bahwa kondisi lingkungan di mana proses finishing dilakukan—terutama suhu dan kelembaban—secara langsung memodulasi bagaimana bahan finishing bereaksi, mengering, dan membentuk permukaan akhir.

Tanpa pemahaman yang terukur, perubahan suhu musiman sebesar 5°C bisa mengubah viskositas cat secara drastis, yang akhirnya tercermin dalam perbedaan nilai Gloss Unit (GU) yang signifikan. Di sinilah peran alat ukur kilap (gloss meter) menjadi krusial. Sesuai standar internasional ISO 2813:2014 dan ASTM D523, gloss meter adalah instrumen standar untuk mengukur kilap permukaan secara objektif [2]. Publikasi teknis National Institute of Standards and Technology (NIST) Special Publication 250-70 menjelaskan bahwa referensi goniophotometer NIST memiliki ketidakpastian relatif hanya 0,3% untuk kalibrasi pada semua geometri standar, menunjukkan betapa pentingnya akurasi pengukuran [2].

Artikel ini akan menjadi panduan operasional komprehensif yang menghubungkan secara kuantitatif faktor lingkungan dengan perubahan Gloss Unit (GU), serta menyediakan langkah mitigasi yang praktis dan terjangkau untuk IKM furnitur di Indonesia—dari solusi retrofit sederhana hingga prosedur quality control yang terstandar.

Pengaruh Suhu Ruang Finishing terhadap Viskositas Cat dan Konsistensi Kilap

Suhu adalah parameter lingkungan yang paling langsung mempengaruhi sifat reologi cat. Pada suhu tinggi, viskositas cat menurun, cat menjadi lebih encer, dan waktu pengeringan menjadi lebih cepat. Sebaliknya, suhu rendah meningkatkan viskositas, cat lebih kental, dan pengeringan berlangsung lambat. Kedua ekstrem ini berbahaya bagi konsistensi kilap.

Suhu Ideal dan Dampak Penyimpangan

Standar industri global untuk ruang finishing furnitur menetapkan suhu ideal pada rentang 20–24°C. University of Houston Master Specification Section 09 93 00 menetapkan suhu aplikasi antara 50–95°F (10–35°C), namun untuk hasil optimal, suhu harus berada pada kisaran yang lebih sempit dan stabil [3]. Ketika suhu melebihi 30°C, pelarut menguap terlalu cepat sebelum cat sempat meratakan diri, menyebabkan dry spray dan permukaan kasar yang secara visual menurunkan kilap. Sebaliknya, suhu di bawah 15°C memperlambat reaksi curing dan dapat menyebabkan blushing—permukaan mengembun akibat kelembaban terperangkap—yang mengakibatkan hasil akhir kusam.

Data dari DeFelsko, yang dirujuk secara luas oleh praktisi coating global, menekankan bahwa suhu permukaan benda kerja harus minimal 3°C di atas titik embun (dew point) selama tiga fase kritis: persiapan permukaan, aplikasi, dan curing [4]. Ini sesuai dengan standar ASTM D3276 dan ISO 8502-4 [4]. Bagi IKM yang tidak memiliki ruang ber-AC, risiko ini meningkat drastis pada musim pancaroba.

Data Kuantitatif: Korelasi Suhu dengan Gloss Unit (GU)

Penelitian Wijayanto dkk. (2023) memberikan data konkret: pada kondisi laboratorium terkontrol (suhu 25°C, RH 60%), finishing polyurethane (PU) mencapai nilai kilap 91,33%, sementara nitroselulosa (NC) 61,33% dan water-based (WB) 45,33% [1]. Nilai-nilai ini diukur menggunakan gloss meter 3nh YG60S 60° yang memenuhi standar ISO 2813. Dari data tersebut, terlihat bahwa setiap jenis finishing memiliki sensitivitas berbeda terhadap suhu. Misalnya, PU dengan kandungan padatan tinggi lebih toleran terhadap fluktuasi suhu dibandingkan NC yang mengandalkan penguapan pelarut cepat.

Dalam praktiknya, perubahan suhu sebesar 5°C pada ruang finishing dapat mengubah viskositas cat berbasis pelarut sebesar 10–15%, yang kemudian berdampak pada kemampuan cat untuk meratakan (leveling) dan menghasilkan permukaan glossy yang seragam. Dengan menggunakan gloss meter secara rutin, operator dapat mengidentifikasi kapan suhu telah menyimpang dari rentang optimal dan segera melakukan koreksi.

Dampak Kelembaban Relatif terhadap Proses Curing dan Hasil Akhir

Kelembaban relatif (RH) adalah parameter lingkungan kedua yang paling berpengaruh, terutama pada finishing berbasis pelarut dan water-based. RH ideal berkisar antara 40–60%. Penyimpangan di luar rentang ini menimbulkan masalah serius pada proses curing dan tampilan akhir.

Kelembaban Optimal dan Risiko Kondensasi

DeFelsko dengan tegas menyatakan bahwa batas maksimal RH untuk aplikasi dan curing coating umumnya ditetapkan pada 85% [4]. Kelembaban tinggi menyebabkan udara jenuh dengan uap air sehingga tidak mampu menampung pelarut yang menguap dari cat—akibatnya pelarut terperangkap di dalam lapisan cat. Kondisi ini memicu blistering, pinholing, dan cratering yang menurunkan kilap secara dramatis [4].

Risiko kondensasi menjadi nyata ketika suhu permukaan turun di bawah titik embun. Spesifikasi dari University of Houston menetapkan bahwa suhu permukaan harus minimal 5°F (3°C) di atas titik embun selama persiapan, aplikasi, dan curing [3]. Di Indonesia dengan kelembaban tinggi (sering 70–90% pada musim hujan), kondisi ini sangat rentan terjadi. Bagi IKM yang menggunakan finishing water-based, kondensasi dapat menyebabkan cat gagal membentuk film yang kontinu, sehingga permukaan tampak belang dan kusam.

Pengaruh Kelembaban pada Penguapan Solvent

DeFelsko menjelaskan mekanisme kuncinya: Moisture-laden air cannot hold as much solvent as dry air. Therefore, high RH can retard the rate of solvent evaporation. [4]. Udara lembab yang sama suhunya dengan udara kering memiliki kapasitas lebih rendah untuk menerima molekul pelarut. Akibatnya, pelarut tetap berada di lapisan cat lebih lama, menghambat curing dan meningkatkan risiko kotoran menempel.

Pada finishing NC yang sangat bergantung pada penguapan pelarut cepat, RH tinggi menyebabkan lapisan tetap lengket dan akhirnya menghasilkan permukaan buram. Sebaliknya, RH yang sangat rendah (<40%) menyebabkan listrik statis pada permukaan kayu dan debu, menarik partikel udara yang kemudian terperangkap dan merusak kilap. Getty Conservation Institute, dalam protokol pengukuran gloss yang diakui secara internasional, menekankan bahwa pengukuran gloss harus dilakukan dalam kondisi lingkungan yang stabil dan tercatat, karena fluktuasi RH dapat mengubah hasil pengukuran secara nyata [5].

Debu dan Partikel Udara: Musuh Utama Kilap Finishing

Debu adalah kontaminan paling umum dan paling merusak dalam proses finishing furnitur. Partikel debu yang terperangkap di antara lapisan cat atau pada permukaan basah menciptakan celah udara, mengganggu perataan film, dan menghasilkan titik-titik kecil yang memantulkan cahaya secara tidak merata. Hasil akhirnya: permukaan yang tampak berbintik dan kilap yang jauh dari sempurna.

Sumber Debu dan Mekanisme Kontaminasi

Sumber debu di area finishing sangat beragam: lantai pabrik yang tidak di-sweep basah, partikel dari proses pengamplasan sebelumnya, serat dari pakaian pekerja, hingga udara yang masuk melalui celah jendela dan pintu. Listrik statis pada permukaan kayu kering atau substrat plastik memperparah masalah dengan menarik partikel debu bermuatan. Partikel debu berukuran >10 mikron sudah cukup untuk menciptakan ketidaksempurnaan yang terlihat pada permukaan high gloss.

DeFelsko merujuk pada perlunya lingkungan bebas debu untuk menghindari cratering dan pinholing [4]. Namun, bagi banyak IKM, membangun clean room kelas industri bukanlah opsi. Untungnya, solusi bertahap bisa diterapkan tanpa investasi besar.

Teknik Pembersihan Permukaan Sebelum Finishing

Langkah-langkah praktis yang dapat langsung diadopsi meliputi:

1. Pembersihan dengan tack cloth – Kain lengket khusus yang efektif menangkap debu halus tanpa meninggalkan residu. Sangat dianjurkan digunakan sesaat sebelum aplikasi cat.
2. Udara terkompresi – Gunakan air gun yang dilengkapi filter untuk memastikan udara bebas minyak dan air. Semprotkan dari sudut miring untuk mengeluarkan debu dari celah dan sudut.
3. Kain microfiber – Untuk permukaan besar, kain microfiber yang sedikit dibasahi dengan air hangat dapat mengangkat debu tanpa meninggalkan goresan.
4. Inspeksi dengan cahaya miring – Letakkan sumber cahaya pada sudut rendah terhadap permukaan. Debu dan ketidaksempurnaan akan tampak jelas sebagai bayangan. Langkah ini krusial sebelum setiap aplikasi lapisan.

Biovarnish, sebagai referensi praktis finishing kayu, mencatat bahwa debu adalah salah satu dari 10 masalah utama finishing kayu yang mudah diatasi dengan pembersihan yang tepat [6]. Pengalaman di lapangan menunjukkan bahwa menerapkan teknik pembersihan yang ketat dapat mengurangi reject rate akibat debu hingga 30% tanpa perlu investasi besar.

Cara Mengukur Faktor Lingkungan dengan Alat Ukur yang Tepat

Untuk mengelola variabel lingkungan secara efektif, diperlukan alat ukur yang akurat dan prosedur monitoring yang terintegrasi dalam SOP harian. Empat alat utama yang wajib dimiliki IKM furnitur adalah gloss meter, termometer, hygrometer, dan dew point meter.

Penggunaan Gloss Meter untuk Verifikasi Kualitas

Gloss meter adalah instrumen kunci yang mengonversi persepsi visual menjadi data kuantitatif. Sesuai standar ISO 2813:2014, pengukuran gloss dilakukan pada tiga sudut geometri: 20° untuk permukaan high gloss, 60° untuk permukaan gloss dan semi gloss, dan 85° untuk permukaan matte [7]. NIST SP250-70 menjelaskan bahwa goniophotometer referensi NIST digunakan untuk mengkalibrasi standar gloss dengan ketidakpastian sangat rendah, memastikan konsistensi pengukuran di seluruh dunia [2].

Dalam praktik IKM, gloss meter sudut tunggal 60° sudah memadai untuk mayoritas aplikasi furnitur. Klasifikasi nilai Gloss Unit pada sudut 60° umumnya mengacu pada tabel berikut:

Penelitian Wijayanto dkk. (2023) menggunakan gloss meter 3nh YG60S 60° dan mencatat nilai kilap PU 91,33% (high gloss), NC 61,33% (gloss), dan WB 45,33% (semi gloss) [1]. Data ini menunjukkan bahwa dengan gloss meter yang terkalibrasi, produsen dapat memverifikasi apakah hasil finishing sesuai dengan spesifikasi yang ditargetkan.

Gloss meter harus dikalibrasi secara berkala menggunakan calibration board standar yang traceable ke standar NIST atau lembaga metrologi setara. AMTAST AMT602, misalnya, hadir dengan calibration board dan memenuhi standar ISO 2813, ASTM D523, DIN 67530, JIS Z8741, BS 3900 Part D5, serta JJG696 kelas 1 [8]. Dengan spesifikasi sudut 60°, range 0–1000 GU, resolusi 0.1 GU, repeatability 0,2% GU, dan waktu tes <1 detik, alat ini sangat cocok untuk QC harian di IKM. Baterai lithium 3000mAh mampu melakukan hingga 54.300 kali tes, memungkinkan monitoring batch produksi skala besar tanpa henti.

Alat Ukur Lain: Termometer, Higrometer, dan Dew Point Meter

Selain gloss meter, alat-alat berikut diperlukan untuk pemantauan lingkungan:

• Termometer inframerah: Mengukur suhu permukaan benda kerja secara non-kontak. Pastikan selisih dengan titik embun sesuai standar (min 3°C). Harga terjangkau, mulai dari Rp 150.000.
• Hygrometer digital: Merekam RH ruangan secara real-time. Pilih yang memiliki akurasi ±2% RH. Tempatkan di dekat area aplikasi, tidak di dekat ventilasi.
• Dew point meter: Beberapa hygrometer modern sudah memiliki fungsi kalkulasi dew point. Alternatif, gunakan tabel psychrometric chart atau aplikasi kalkulator dew point gratis.

Integrasikan pengukuran ini ke dalam log harian sederhana. Setiap pagi dan sebelum memulai batch baru, catat suhu ruang, RH, suhu permukaan, dan dew point. Jika parameter berada di luar batas, tunda finishing hingga kondisi membaik atau lakukan langkah mitigasi seperti menyalakan dehumidifier.

Strategi Mitigasi Operasional untuk IKM Furnitur

Berdasarkan pemahaman faktor lingkungan di atas, berikut adalah strategi mitigasi yang dirancang khusus untuk IKM dengan anggaran terbatas namun tetap ingin mencapai konsistensi kilap.

Solusi Retrofit Sederhana: Dehumidifier, Exhaust Fan, Positive Pressure Booth

Tanpa ruang ber-AC penuh, IKM tetap dapat menciptakan zona finishing yang terkontrol dengan tiga investasi rendah:

1. Dehumidifier portabel: Sangat efektif untuk mengurangi RH saat musim hujan. Pilih kapasitas sesuai volume ruang (misal, untuk ruang 4×5×3 meter, dehumidifier 30 pint/hari sudah cukup). Biaya sekitar Rp 1–3 juta, jauh lebih murah daripada AC sentral.
2. Exhaust fan: Pasang di satu sisi ruang untuk mengeluarkan udara lembab dan uap pelarut, sekaligus menciptakan sirkulasi yang mengurangi penumpukan debu udara. Pastikan udara masuk melalui filter kain sederhana.
3. Positive pressure booth sederhana: Buat bilik dari rangka hollow dan plastik bening tebal (misal, polycarbonate). Masukkan blower dengan filter HEPA (biaya blower + filter sekitar Rp 1,5–2,5 juta). Udara bersih bertekanan positif mencegah debu dari luar masuk. Ini adalah solusi yang sudah terbukti di banyak IKM dan meningkatkan kualitas finishing secara signifikan.

SOP Mitigasi Variasi Musiman (Kemarau vs Hujan)

Indonesia memiliki dua musim yang sangat berbeda pengaruhnya terhadap finishing. Berikut panduan spesifik:

Sesuai rekomendasi DeFelsko, pada musim hujan, perhatikan khusus batas maksimal RH 85% dan pastikan suhu permukaan memenuhi syarat delta T [4]. Jangan melakukan finishing jika RH >85% dan tidak ada dehumidifier.

Pemilihan Bahan Finishing Berdasarkan Kondisi Lingkungan

Pemilihan jenis finishing perlu disesuaikan dengan kemampuan kontrol lingkungan pabrik:

• Polyurethane (PU): Menghasilkan high gloss (91,33%) dan memiliki daya lekat sangat baik (0% kerusakan) [1]. Lebih toleran terhadap fluktuasi suhu karena reaksi curing kimiawi (katalis) tidak terlalu bergantung pada penguapan pelarut. Cocok untuk IKM yang ingin high gloss konsisten dan bersedia berinvestasi pada alat pelindung diri (APD) karena kandungan isocyanate.
• Nitroselulosa (NC): Sangat sensitif terhadap RH dan suhu. Penguapan pelarut cepat membuatnya mudah kering, tetapi rentan terhadap dry spray di suhu tinggi dan blushing di RH tinggi. Harga murah, namun variasi kilap lebih besar.
• Water-based (WB): Ramah lingkungan, nilai kilap semi gloss (45,33%), tidak berbau, dan lebih aman bagi pekerja. Namun, WB sangat sensitif terhadap RH tinggi karena air membutuhkan waktu lebih lama untuk menguap di udara lembab. Cocok untuk IKM yang sudah memiliki kontrol RH stabil atau berfokus pada pasar ekspor yang mensyaratkan VOC rendah.

Rekomendasi kami: Untuk produksi high gloss yang konsisten, PU adalah pilihan terbaik, asalkan lingkungan finishing dikontrol pada suhu 20–24°C dan RH 40–60%. Untuk IKM dengan kontrol lingkungan minimal, water-based dengan resin akrilik yang dirancang untuk curing cepat bisa menjadi alternatif yang lebih stabil dari segi hasil akhir.

Standar Internasional Pengukuran Kilap (ISO 2813, ASTM D523) dan Penerapannya

Bagi IKM yang ingin menembus pasar ekspor, kepatuhan terhadap standar internasional adalah keharusan. ISO 2813:2014 menetapkan metode pengukuran gloss pada cat dan vernis menggunakan sudut 20°, 60°, dan 85°, tergantung pada tingkat kilap yang diharapkan [7]. ASTM D523 pada dasarnya setara dan diterima di banyak negara.

Dalam praktiknya, pengukuran pada sudut 60° digunakan sebagai sudut umum untuk semua permukaan. Jika hasil pada 60° >70 GU, maka disarankan juga diukur pada sudut 20° untuk mendapatkan resolusi yang lebih baik. Jika hasil pada 60° <10 GU, ukur pada sudut 85° untuk membedakan tingkat matte.

Penerapan standar ini di pabrik furnitur ekspor melibatkan pembuatan spesifikasi internal yang menetapkan batas minimal GU untuk setiap produk. Misalnya:

• Finishing high gloss pada meja tamu ekspor: minimal 75 GU pada 60°
• Finishing semi gloss pada kursi: 25–35 GU pada 60°
• Finishing matte pada bingkai foto: <8 GU pada 85°

Dengan spesifikasi ini, setiap batch yang keluar dari lini finishing dapat diperiksa menggunakan gloss meter. Data pengukuran dicatat dan menjadi bagian dari dokumentasi kualitas yang diperlukan untuk audit ekspor.

Referensi penting untuk dipelajari lebih lanjut:

• Standar Internasional ISO 2813:2014 untuk Pengukuran Gloss
• Dokumentasi Teknis NIST tentang Kalibrasi Gloss Specular
• Spesifikasi Finishing Kayu University of Houston: Suhu, Kelembaban, dan Standar Gloss
• Panduan Getty Conservation Institute untuk Pengukuran Gloss dan Dokumentasi Permukaan

Produk Unggulan: Alat Ukur Kilap AMTAST AMT602 untuk Kontrol Kualitas

Untuk menerapkan quality control finishing yang terukur, Anda membutuhkan gloss meter yang akurat, andal, dan terjangkau. AMTAST AMT602 adalah solusi tepat untuk IKM furnitur di Indonesia. Dengan mengadopsi sensor dari Jepang dan chip prosesor dari Amerika Serikat, AMT602 menawarkan presisi tinggi yang memenuhi standar internasional: ISO 2813, ASTM D523, DIN 67530, JIS Z8741, BS 3900 Part D5, serta JJG696 kelas 1 [8].

Spesifikasi unggulan:

• Sudut pengukuran: 60° (geometri universal)
• Range: 0–1000 GU
• Resolusi: 0.1 GU
• Repeatability: 0.2% GU
• Waktu tes: <1 detik
• Baterai: Lithium 3000mAh (54.300 kali tes terus-menerus)
• Penyimpanan: 100 standar sampel + 10.000 data uji
• Konektivitas: USB dan Bluetooth untuk transfer data ke komputer atau smartphone
• Suhu kerja: 0–40°C, kelembaban <85% non-kondensasi

Keandalan AMTAST telah dibuktikan dengan sertifikasi JJG 696 kelas 1, yang merupakan standar metrologi nasional Tiongkok untuk gloss meter, setara dengan standar internasional. Alat ini sangat cocok untuk QC harian di lingkungan pabrik yang keras.

Kami, CV. Java Multi Mandiri, adalah supplier dan distributor resmi alat ukur dan instrumen pengujian untuk kebutuhan bisnis dan industri. Kami berkomitmen membantu perusahaan Anda mengoptimalkan operasional finishing dengan menyediakan alat ukur kilap berkualitas seperti AMTAST AMT602. Hubungi tim kami untuk konsultasi solusi bisnis atau diskusikan kebutuhan perusahaan Anda.

Kesimpulan

Ketidakkonsistenan kilap finishing furnitur bukanlah takdir yang harus diterima. Dengan pemahaman tentang hubungan kuantitatif antara suhu, kelembaban, debu, dan nilai Gloss Unit (GU), setiap IKM dapat mengambil langkah konkret untuk mengendalikan kualitas. Mulailah dengan memantau suhu dan RH ruang finishing setiap hari—catat dan analisis. Berinvestasilah pada solusi retrofit sederhana seperti dehumidifier atau positive pressure booth untuk mengurangi variasi musiman. Dan yang terpenting, adopsi alat ukur objekif seperti gloss meter untuk memastikan setiap produk memenuhi standar kilap yang ditargetkan.

Dengan mengintegrasikan langkah-langkah mitigasi operasional yang diuraikan dalam artikel ini, Anda tidak hanya meningkatkan konsistensi kualitas, tetapi juga mengurangi reject rate, menekan biaya produksi, dan membuka peluang pasar ekspor yang mensyaratkan standar internasional. Kuncinya adalah pengukuran—tanpa data, Anda hanya bisa menebak. Dengan gloss meter AMTAST AMT602, Anda dapat mengonfirmasi kualitas secara kuantitatif, setiap hari.

Hubungi kami di AMTAST Indonesia untuk mendapatkan alat ukur kilap AMTAST AMT602 dan mulai transformasi quality control finishing Anda sekarang.

Disclaimer: Informasi dalam artikel ini bersifat edukatif dan berdasarkan penelitian industri. Untuk hasil optimal, konsultasikan dengan spesialis finishing furnitur dan sesuaikan dengan kondisi pabrik masing-masing. Produk AMTAST AMT602 disebutkan sebagai contoh alat ukur kilap yang tersedia di Indonesia.

Rekomendasi Gloss Meter

Referensi dan Sumber

1. Wijayanto, A., dkk. (2023). Kualitas Daya Lekat, Nilai Kilap, Fleksibilitas dan Kekerasan Beberapa Jenis Bahan Finishing yang Diaplikasikan pada Kayu Mahoni. Jurnal Kehutanan Papuasia, 9(2), 169–177. Diperoleh dari https://pdfs.semanticscholar.org/b935/a3609a9ca7d96c0f9fbaacbae717d974602c.pdf
2. Nadal, M.E., Early, E.A., & Thompson, E.A. (2006). NIST Special Publication 250-70: Specular Gloss. National Institute of Standards and Technology. Diperoleh dari https://nvlpubs.nist.gov/nistpubs/Legacy/SP/nistspecialpublication250-70.pdf
3. University of Houston Facilities Services. (N.D.). Master Specification Section 09 93 00: Staining and Transparent Finishing. Diperoleh dari https://www.uh.edu/facilities-services/departments/fpc/master-specs/09-93-00-staining-and-transparent-finishing.pdf
4. Beamish, D. (2004, diperbarui 2021). Measuring Environmental Conditions for the Application of Paints and Coatings. Materials Performance / DeFelsko Corporation. Diperoleh dari https://www.defelsko.com/resources/measuring-environmental-conditions
5. Getty Conservation Institute. (2012). Documenting Painted Surfaces: Protocols for Color, Gloss, and Surface Texture Measurement. Diperoleh dari https://www.getty.edu/conservation/publications_resources/pdf_publications/pdf/documenting_painted_surfaces.pdf
6. Biovarnish. (N.D.). 10 Masalah yang Terjadi pada Finishing Kayu Ini Ternyata Mudah Diatasi. Diperoleh dari https://biovarnish.com/10-masalah-yang-terjadi-pada-finishing-kayu-ini-ternyata-mudah-diatasi
7. International Organization for Standardization. (2014). ISO 2813:2014 – Paints and varnishes — Determination of gloss value at 20°, 60° and 85°. Diperoleh dari https://www.iso.org/standard/56807.html
8. AMTAST Instruments. (N.D.). Gloss Meter AMT602 Specifications. Diperoleh dari https://amtast.id/product/alat-ukur-kilap-amtast-amt602/